煤炭，被稱為“工業(yè)的食糧”，而石油則是“工業(yè)的血液”。我國是世界上煤炭儲量比較豐富的國家，而石油儲量就相對貧乏。因此，煤制油技術對我國未來的能源安全具有十分重要的意義。目前，我國是世界上唯一掌握百萬噸級煤直接液化關鍵技術的國家。然而，這一技術在實際發(fā)展中的環(huán)保效應與經(jīng)濟效益也成為社會質疑的焦點。當前，到底該不該發(fā)展煤制油工業(yè)？煤制油工業(yè)產業(yè)化發(fā)展是否具備基礎和可能？煤制油工業(yè)的環(huán)保問題應如何解決？

    問題一：煤制油該不該發(fā)展？

    與世界大多數(shù)國家相比，中國能源資源特點是煤炭資源豐富，而石油、天然氣相對貧乏。煤炭是中國未來相當長時間內主要可依賴能源。

    近幾年，我國的原油產量一直徘徊在1.6億噸左右，遠遠滿足不了高速增長的需求，2012年原油進口已達2.71億噸，石油對外依存度達到56.9%，已對我國能源供應安全構成威脅。在這種背景下，煤制油不僅是解決石油供需矛盾的重要途徑，也對發(fā)揮我國煤炭資源優(yōu)勢、確保能源安全具有重要的意義。

    而反觀世界，美國加大頁巖氣等非常規(guī)能源開發(fā)力度，美國已經(jīng)逆轉了自1982年以來能源自給率不斷下降的趨勢，從2005年開始，美國的一次能源自給率已由歷史最低點69.2%逐步回升到2011年的78%。

    國家發(fā)改委能源研究所研究員韓文科表示，如果站在“能源安全”這個高度去看，當前美國已經(jīng)把維護能源安全的重擔逐步轉移給以中國為首的發(fā)展中大國，能源安全是中國必須回答的問題。

    2008年底，世界首套工業(yè)規(guī)模的煤制油百萬噸級示范工程在神華集團試車成功，第一次投煤連續(xù)穩(wěn)定運行303小時后按計劃停車，創(chuàng)造了“二戰(zhàn)”以來所有煤直接液化裝置試車最好紀錄。工程自首次投煤以來，通過一系列技術改造和設備國產化攻關，解決了制約裝置穩(wěn)定高效運行的多個難題。目前工程正在向優(yōu)化運行的目標邁進。

    長期以來，煤制油的核心技術被德國、美國和日本掌握。“神華煤直接液化百萬噸級工業(yè)示范工程的試車成功，使我國成為世界上唯一掌握百萬噸級煤直接液化關鍵技術的國家。這對增強我國能源自我保障能力，提高我國綜合經(jīng)濟實力，走中國特色的清潔能源道路具有深遠意義。”神華集團董事長張喜武說。

    問題二：煤制油能否產業(yè)化？

    美、德、日等發(fā)達國家也都掌握煤制油技術，但這些國家為何沒有將煤制油投入商業(yè)化生產？

    早在上世紀30年代末，由于石油緊缺，德國就開始研究煤制油技術。到了上世紀40年代末、50年代初，隨著中東大油田的開采，低成本的石油大量充斥市場，在這種情況下，煤制油經(jīng)濟價值縮減。直到1973年，中東國家實行石油禁運，油價暴漲，大規(guī)模的煤制油研發(fā)又掀起高潮。

    關于煤制油項目的經(jīng)濟價值，一直就是業(yè)內爭論的焦點。對此，煤炭科學研究總院北京煤化工研究分院原總工程師史士東指出，當油價超過65美元/桶時，煤制油就有利可圖。如果達到300萬噸的經(jīng)濟規(guī)模，加上催化效率的改進，成本還可降低。

    十年來，神華通過對煤制油項目的研發(fā)與建設運營，攻克了諸多技術難題，實現(xiàn)了一條生產線100萬噸級的油品產量，使我國成為目前全世界唯一掌握百萬噸級煤直接液化關鍵技術的國家。截至2013年5月30日，煤液化項目第一條生產線累計生產油品258萬噸，銷售油品253萬噸。

    “由于以煤炭為原料生產油品，神華煤制油項目噸油上繳稅費遠高于一般煤化工和石油化工企業(yè)。隨著科技的不斷創(chuàng)新，項目在實現(xiàn)長周期穩(wěn)定運行的基礎上，節(jié)能減排水平亦不斷提高，并且實現(xiàn)了污水的零排放，如將這些技術用于未來的二三條生產線，項目的產品收益還有望進一步提高，產業(yè)前景廣闊。”神華煤制油化工公司總裁張繼明說。

    問題三：環(huán)保難題如何破解？

    盡管煤制油的技術探索已經(jīng)初具成效，但真正制約這個行業(yè)發(fā)展的因素卻不在此。專家指出，煤制油項目未來的難題是如何減少對水資源的消耗，保護環(huán)境的可持續(xù)發(fā)展。

    為此，國家發(fā)改委也曾公開表示，煤液化項目一定要“量水而行”，綜合各地資源狀況科學規(guī)劃，合理分布項目，不能影響當?shù)亟?jīng)濟社會平穩(wěn)發(fā)展和生態(tài)環(huán)境保護。

    “煤制油工業(yè)，生產1噸液體產品的設計耗水量約為10噸，目前經(jīng)過工藝改進，實際耗水量已經(jīng)降為7噸左右。然而我國煤和水資源呈逆向分布態(tài)勢，也就是煤多的地區(qū)水少，因此煤制油對環(huán)境保護的挑戰(zhàn)很大。”史士東說。

    在發(fā)展中，神華煤制油公司注重環(huán)保和可持續(xù)發(fā)展，與煤直接液化項目相配套的環(huán)保設施投資8.9億元，占項目總投資的7.02%。2009年至今，公司又先后累計投入3億多元用于環(huán)保，尤其是污水治理及回收方面的優(yōu)化改造，以保證水質達標和零排放。

    但是，工程實施中在污水排放上也出現(xiàn)了一些問題。“這是因為煤制油蒸發(fā)塘的實際蒸發(fā)量與設計出現(xiàn)了偏差。不管什么情況，即使經(jīng)過處理達到達標排放的水也不允許排放。”史士東說，因此，在建設中，應考慮建設備用蓄水池，以應對非正常情況下的污水處理問題。

    針對污水處理中的問題，神華煤制油公司新增污水處理系統(tǒng)和臭氧氧化處理系統(tǒng)，這些工程將在近期投入使用，屆時工程污水將達到零排放標準。

    “使用這種技術，一噸水的成本將提高120元，但是為了環(huán)保和可持續(xù)發(fā)展，我們也將不吝惜這些投入。”張繼明說，通過技術改造，我們的日取水量將降低到2萬噸以內，噸產品水耗將降到6噸以下。