9月13日，內(nèi)蒙古慶華集團烏斯太能源化工有限公司機修車間聚焦生產(chǎn)現(xiàn)場痛點，順利完成壓縮機氣缸冷卻水管技改預(yù)制工作，通過前置化作業(yè)，實現(xiàn)工作效率與安全保障的雙重突破。
此前，壓縮機氣缸冷卻水管維護(hù)需在設(shè)備運行現(xiàn)場進(jìn)行切割、焊接、組裝，不僅占用生產(chǎn)停機時間，且現(xiàn)場空間狹窄、交叉作業(yè)多，存在火災(zāi)、機械傷害等安全風(fēng)險，單次作業(yè)平均耗時超8小時。
為破解這一難題，公司領(lǐng)導(dǎo)密切關(guān)注并組建專項小組，提前梳理4臺壓縮機的冷卻水管型號、尺寸參數(shù)，繪制詳細(xì)預(yù)制圖紙。在機修車間分批次預(yù)制管道，坡口加工、套死處理等工序，將現(xiàn)場80%的作業(yè)內(nèi)容轉(zhuǎn)移至預(yù)制階段。同時，通過模擬現(xiàn)場安裝場景，提前調(diào)試管件適配度，減少現(xiàn)場調(diào)整環(huán)節(jié)。
此次技改預(yù)制后，預(yù)計單臺壓縮機冷卻水管現(xiàn)場安裝時間縮短至8小時，效率提升75%，且有效消除現(xiàn)場少動火等風(fēng)險點。在后續(xù)的現(xiàn)場安裝作業(yè)中，作業(yè)人員僅需將預(yù)制完成的冷卻水管運至現(xiàn)場，進(jìn)行接口對接與固定，有效減少設(shè)備停機時長，顯著提升裝置生產(chǎn)的連續(xù)性。后續(xù)，機修車間將把預(yù)制模式推廣至其他設(shè)備管路維護(hù)，持續(xù)以技術(shù)優(yōu)化賦能生產(chǎn)，保障裝置安全高效運行。
（來源：內(nèi)蒙古慶華集團烏斯太能源化工有限公司機修車間 劉凱旋）
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